我国合成气制乙二醇技术获重大突破

全球涂料网讯：

近日，我国自主研发的单套规模最大的合成气制乙二醇技术工业装置开车成功，并平稳运行近2个月，优等品率达100%。该装置以低温甲醇洗装置的净化气为原料，采用先进的合成气间接生产乙二醇工艺技术，既可降低原油进口依存度，又可实现煤炭的清洁高效利用,标志着我国现代煤化工关键技术取得新突破，合成气制乙二醇行业进入“大装置”时代。
 

图为新闻发布会现场 

这是记者从11月28日在京召开的“中国单套最大高效合成气制乙二醇装置成功投产”新闻发布会上获悉的。

石油和化工规划院院长顾宗勤、中国炼焦行业协会原会长黄金干、中国化工报社社长崔学军等来自政府机构、行业协会、相关企业，以及央视网、中央人民广播电台、科技日报、中国化工报、中化新网等新闻媒体记者近百人参加了发布会。

据了解，近日，由宁波中科远东催化工程技术有限公司开发的，山东华鲁恒升化工股份有限公司年产50万吨大型乙二醇装置打通全部流程。11月13日，该装置生产负荷达到100%，日产量达1490吨，接近日产量1500吨的设计值，且优等品率达100%。

中科远东市场总监赵柏在发布会上表示，该装置的成功开车创造了多项记录：乙二醇装置开车时间最短;产品达到100%优等品;真正意义上实现了乙二醇装置大型化;设备全部实现国产化;装置单位投资最低。作为国内首套大型50万吨乙二醇示范项目，在无先例可循的基础上研发建设投产，并且在一个半月内迅速达到100%满负荷，且装置运行稳定，产品质量全优，证明了中科远东合成气制乙二醇工艺技术成熟可靠，性能良好。

华鲁恒升副总工程师高岚表示，建设50万吨乙二醇装置是公司的重大决策和举措，在各方的默契配合和努力奋斗下，保质保量的按期完成建设任务，装置的顺利竣工投产是华鲁恒升历史上的重大里程碑。

中国成达工程有限公司副总王允升表示，该装置面临着单套装置规模最大、超大型设备、大直径薄壁管三大技术挑战。在项目的设计、建设、试车、投产全过程中，通过各方的共同努力，创下了一次投料开车成功、生产达标耗时最短、产品质量优异、关键设备、过程大型化、全部设备材料国产化、投资节省等骄人的成绩。

据中科院宁波材料所博士李通介绍，中科远东依托中科院宁波材料所进行了大量详尽的基础实验，使装置大型化有据可依。整个工艺包内容完整，全面覆盖了科研、工程、技术及生产。使整个项目从前期论证到开工建设，再到运行生产都十分顺利，每个阶段能合理交叉，有条不紊，真正做到了有机结合。

据悉，2013年，中科远东成功研制出合成气制乙二醇的关键催化剂，并完成20万吨乙二醇工艺包专家评审。2014年3月华鲁恒升5万吨乙二醇工业装置中进行测线试验。2015年5月华鲁恒升5万吨乙二醇装置技改完成投入运行，装置运行稳定，生产成本低、产品质量达到聚酯级，优等品率达到100%，产品全部用于聚酯行业。

2016年7月，中科远东与华鲁恒升签订了50万吨乙二醇技术合同,在国内率先建设煤制乙二醇规模最大的生产装置。该装置在5万吨装置的运行基础上进行了一系列优化，并采用了DMC分离、硝酸还原、精馏采用热耦合等前沿技术，在能耗物耗方面均处于同行业领先水平，成本优势明显。

顾宗勤指出，高质量发展是目前每个行业发展的新课题。华鲁恒升50万吨/年合成气制乙二醇装置是经过多方合作、共同突破取得的成果，充分体现了高质量发展的特征。该项目有以下几个特点：单套规模大;技术难度高;投资成本低;建设速度快;经济效益好。他认为，该技术是煤制乙二醇行业的新突破，是一项创新性成果，振奋人心。

资料显示，乙二醇主要用于生产PET，占总消费量约90%，其它用于生产防冻液及精细化工品。我国作为全球最大的聚酯产销国，也是全球第一大乙二醇消费国。长期以来由于原料限制，我国乙二醇产能增速有限，同时国内需求增速维持高位，预计2020 年国内乙二醇需求量将达1500万吨。然而，我国乙二醇的对外依存度居高不下，2017 年我国乙二醇总产能达到840万吨左右，产量为658万吨，进口数量为871万吨，对外依存度高达57%。

目前，乙二醇合成路线可以分为两类：石油合成路线和非石油合成路线。其中，煤制乙二醇技术在非石油合成路线脱颖而出，随着技术的不断成熟，已成为乙二醇发展的主力军。据了解，目前石油基乙二醇产能约占56%，煤制乙二醇约占35%，其余为甲醇制乙二醇。

中科远东市场总监赵柏认为，新技术可完全替代石油法制乙二醇技术路线，提高我国乙二醇自给能力。下一步，中科远东拟进入资本市场，成为国际一流的催化工程技术研发公司。

与会专家表示，在我国富煤缺油少气背景下，发展煤制乙二醇大型化技术，有助于填补国内巨大的市场缺口，继而带动下游聚酯产业的发展。这既为煤炭清洁高效利用开辟出了一条新途径，也有力保障了国家能源安全和能源结构优化。